一、减速器中心高怎么测量？
减速机用于各级生产单位使用的设备。减速箱由铸铁制成，然后经过机械加工。减速箱分为上、下两半。装配时将轴承和齿轮装入箱体后，将箱体的两半用螺栓紧固。异径管有各种尺寸可供选择，包括中心高度。如何测量减速机中心高？从减速机壳体底边到上下箱体结合面测量的尺寸为中心高。
二、减速器在起重机上起什么作用？
起重机制动器安装在电机的转轴上，用于制动电机的运行，使其运行或起升机构准确、可靠地停止在预定位置。常用的是弹簧式短行程电磁铁双闸瓦制动器，简称短行程制动器（单相制动器）；弹簧式长行程电磁铁双闸瓦制动器，简称长行程制动器（三相制动器）；液压推杆式双制动制动器。闸瓦制动器有三种类型，简称推杆制动器。
三、起重机轨道水平测量标准？
小车轨道的标准轨长一般为9m、9.5m、10m、10.5m、11m、11.5m、12m、12.5m。安装时必须符合以下标准：
1、两条轨道相对标高偏差为10mm，用水平仪测量。
2、履带纵向倾角1/1500
3、轨道接头高度偏差为1mm，用钢尺和塞尺测量。
4、履带接头左右错位，偏差1mm。使用钢尺和塞尺测量
5、两条平行导轨的接头错误。开口500mm。使用钢卷尺进行测量。
6、轨道跨度偏差S10m，S=3mm； S10m，S=[3+0.25(S-10)]mm，最大15mm，在同一高度测量时，导轨一侧外表面与导轨外侧之间的距离另一侧钢轨，测量三次，取平均值
7、轨道缝间隙一般为1-2mm；温差20地区或冬季安装时为4-6mm。使用塞尺测量直接接头或45 角接头。
8、扭力1.5mm
9、轨道弯曲偏差3mm
10、轨道实际中心线与梁实际中心线偏差10mm且小于梁腹板厚度的50%。使用钢卷尺进行测量
11、导轨顶面及侧面（一侧）磨损量3mm
12、当轨道出现小横向裂缝时，可用鱼尾板连接。鱼尾板连接螺栓一般有4-6个。纵向裂纹和斜向裂纹将报废。
小车轨道的安装关系到车辆的安全运行，必须严格执行标准。
四、减速器装配图要测量啥？
减速机装配图应测量孔的尺寸及孔与孔之间的中心距是否符合标准精度。因为如果孔的尺寸不准确，轴承就无法正确装配。如果孔中心距不准确，装配后齿轮与轮齿的啮合会过大，间隙过大，引起严重的噪音，齿轮磨损过快，使用寿命会大大缩短。减少，就会过早损坏！
五、起重机下挠度测量方法？
答：起重机下挠度测量方法通常采用钢丝悬挂和钢尺测量。或者使用水平仪、经纬仪、准直仪、激光准直仪等进行手动测量。
例如《工业安全与防尘》1997年第2期“用激光准直仪测量桥式起重机主梁水平侧弯”，这些方法和装置只适合静态测量，无法实现自动检测和预测。
对于起重机主梁下挠度的测量，人工读数造成的误差较大，且人为因素较多，导致测量精度较低。
六、主减速器齿侧间隙的测量方法？
齿轮减速机齿轮间隙的检测方法有两种：
根据使用情况（实际使用时的中心距）安装齿轮，其中一个齿轮被固定，使其不能旋转。
方法一：用塞尺塞住齿形间隙与端面的间隙（可以转动另一个齿轮）。刚插入的塞尺的最大读数就是齿侧间隙。
方法二：用百分表测量动齿轮齿形中段附近的尖端，转动动齿轮。仪表上的读数就是最终间隙。
七、门座起重机旋转减速器立轴断怎么回事？
有可能砂轮钝了，不锋利，很容易导致磨削时工件发热，导致工件变形。磨削时，如果磨削量比较大，可以先将砂轮磨粗一些，这样砂轮磨削时，切削量较大的工件就不容易受热变形。
精磨前，应再次对砂轮进行精修。磨削时切削量应较小，以免工件受热变形。
八、起重机械行车轮如何测量尺寸？
1、砂轮表面热处理时，硬化层深度应不小于15-20mm，保证产品硬度在HB300-380左右；
2、车轮踏面直径尺寸误差应符合GB/T 1801-1999标准中h9的要求；
3、轴承箱支撑平面应与轮宽中心平面平行，偏差不应超过0.2mm；
4、车轮垂直倾斜度不应大于1mm；
测量尺寸时，必须按照以下标准进行严格检查，以确保安全。
1、每批车轮必须经过自检、互检、专检三级检验；
2、检验员发现车轮锻件存在质量问题时，应及时报告相关技术人员。如果无法修复，则直接报废；
3、车轮锻件加工检验合格后，检验员应在工艺卡或记录卡上签字。检验员签字后即可进入下一道工序；
4、包装发货前应对产品进行全面检查，确保客户使用产品无后顾之忧；
从选材到做工再到质量检验，我们注重细节，坚持严格标准，保障起重机用户的效率和安全。
九、起重机上的减速器所用润滑油的种类是什么？
这要看是减速机的哪一部分。有的地方用液压油，有的地方用齿轮油。对于这个问题，建议您找到使用说明书，按照使用说明书要求的油种和型号进行加注，避免造成不必要的损失。
十、二级圆柱齿轮减速器参数测量及计算？
轴的直径需要根据轴传递的扭矩来估算，公式为dC*(P/n)^(1/3)。其中，d为待估算的轴直径，C为系数，P为轴传递的功率。 n 是轴的转速。详细内容可以查阅《机械设计手册》或《机械设计》教材。
使用上述公式估算第一轴段的直径。对于其他轴段，根据轴段的功能，用于定位的肩部直径增加3~8mm。不用于定位的肩部直径增加1~3mm。
轴的长度应根据各轴段所使用的联轴器和齿轮的轮毂长度来确定。
